En el moldeo por inyección de reacción de PDCPD (polidiciclopentadieno), los poros superficiales (a menudo denominados «burbujas de aguja») son un problema de calidad común. Estos pequeños grupos de burbujas en la superficie de la pieza no solo comprometen la estética, sino que también pueden provocar debilidades estructurales. Según los estándares industriales, la solución de los problemas de poros requiere un enfoque triple que se centre en la calidad de la superficie del molde, la integridad del sellado y la optimización de la ventilación.
I. Mejora del acabado de la superficie de la cavidad
La microtopografía de la cavidad del molde influye directamente en el atrapamiento de gas en la superficie.
- Pulido espejo: Para garantizar una superficie de clase A, la cavidad del molde debe someterse a un pulido espejo de alta calidad. Cualquier rugosidad microscópica puede atrapar aire o humedad, que se expande durante la reacción exotérmica de la resina PDCPD, lo que provoca la aparición de poros.
- Electrochapado de acero frente a aluminio: Si bien los moldes de aluminio (como el 6061-T6) son rentables, el uso a largo plazo conduce a la oxidación de la superficie, formando picaduras microscópicas o «cráteres».
- La solución profesional: Cuando el presupuesto lo permite, se recomienda encarecidamente utilizar un molde de acero con una superficie cromada dura (HRC 62). La capa densa y chapada evita la oxidación y proporciona una interfaz duradera y ultrasuave que reduce significativamente el riesgo de poros en comparación con las superficies de aluminio envejecidas.
II. Garantizar un sellado estricto del molde
La succión de aire durante el proceso de llenado es una de las principales causas de la formación de espuma «similar a una aguja».
- Integridad del sellado: PDCPD-RIM es un proceso de baja presión, pero cualquier espacio en la línea de separación del molde puede actuar como un venturi, succionando aire hacia la cavidad a medida que fluye la resina.
- Mantenimiento de las juntas tóricas: Inspeccione y reemplace regularmente los sellos de goma o las juntas tóricas. Asegúrese de que los dispositivos de alineación del molde (enclavamientos) funcionen correctamente para que las dos mitades del molde mantengan un sello perfecto y hermético durante la inyección.
III. Optimización del diseño de la ventilación y la presión de la cavidad
La forma en que el aire sale del molde determina la densidad final de la superficie de la pieza.
- Especificación de la ventilación: El grosor de la ventilación debe controlarse estrictamente (normalmente alrededor de 0,1 mm). Las ventilaciones que son demasiado gruesas provocan un destello excesivo, mientras que las que son demasiado delgadas provocan el atrapamiento de aire.
- Gestión de la presión: Al optimizar la ubicación y el tamaño de las ventilaciones, puede mantener una contrapresión específica dentro de la cavidad.
- El efecto de «moldeo presurizado»: Aumentar la resistencia en las ventilaciones ayuda a mantener los gases disueltos (como el nitrógeno) en solución durante la polimerización. Esto evita que los gases se nucleen en pequeñas burbujas, lo que garantiza una capa de piel sólida y sin poros.
Conclusión
La eliminación de los poros en las piezas de PDCPD es un equilibrio entre la precisión de la superficie y el control de la presión. Al actualizar a superficies de acero cromado, mantener un sellado riguroso y ajustar las dimensiones de la ventilación para aumentar la presión de la cavidad, los fabricantes pueden lograr constantemente un acabado impecable y de alta densidad.
