El poli-diciclopentadieno (PDCPD) es un material preferido para componentes industriales grandes debido a su excepcional resistencia al impacto y flexibilidad de diseño. Sin embargo, debido a la considerable superficie y a la naturaleza exotérmica del proceso de moldeo por inyección reactiva (RIM), la deformación (alabeo) puede ser un desafío importante. Garantizar la estabilidad dimensional requiere una combinación de gestión térmica, diseño mecánico y manipulación posterior al moldeo.
I. Mantenimiento de una temperatura de moldeo uniforme
La consistencia de la temperatura es la base de la integridad estructural en las piezas de PDCPD.
- Campo térmico uniforme: Asegúrese de que la temperatura en toda la cavidad del molde sea uniforme. Cualquier gradiente de temperatura significativo hará que diferentes áreas de la pieza se polimericen a diferentes velocidades, lo que provocará tensión interna.
- El objetivo: Al mantener una reacción sincronizada en toda la pieza, se minimiza el «tirón» de las secciones de solidificación temprana contra las de solidificación tardía, lo que reduce significativamente el riesgo de alabeo posterior al moldeo.
II. Optimización de los ángulos de salida y la extracción de socavaduras
Las piezas grandes son propensas a «sujetarse» al molde a medida que se contraen, lo que puede provocar deformación mecánica durante la fase de expulsión.
- Ángulos de salida adecuados: En las áreas donde la resina envuelve el núcleo (molde macho), es esencial establecer ángulos de salida suficientes. Esto permite que la pieza se «libere» instantáneamente en lugar de ser arrastrada contra la superficie del molde.
- Diseño de la trayectoria de la socavadura: Para las características de socavadura en el molde hembra, diseñe cuidadosamente la dirección y la trayectoria de la expulsión. Si la geometría lo permite, diseñe características que puedan sufrir una ligera deformación elástica durante la extracción sin exceder el límite elástico del material.
III. Abordar la irregularidad del grosor de la pared
El grosor desigual de la pared es un impulsor principal de la tensión interna. Las secciones gruesas retienen el calor durante más tiempo y se contraen más que las secciones delgadas.
- Optimización del diseño: Trabaje con los diseñadores de productos para realizar una transición gradual entre diferentes grosores.
- Impacto: Reducir la disparidad en el grosor de la pared asegura una velocidad de enfriamiento más uniforme, evitando el efecto de «arqueamiento» común en paneles grandes y planos.
IV. Técnicas profesionales de desmoldeo
El proceso manual de extracción de una pieza grande puede causar inadvertidamente curvas permanentes si se manipula incorrectamente.
- Extracción secuencial: Siempre retire primero la rebaba (desbordamiento) y las áreas del bebedero/compuerta. Esto asegura que la pieza no esté «anclada» al molde por material de desecho durante la elevación principal.
- Operación con dos personas: Para componentes de gran tamaño, dos operarios deben coordinar la elevación para asegurar que la pieza se extraiga verticalmente y de manera uniforme. Las fuerzas de elevación desiguales mientras el material aún está caliente pueden introducir fácilmente una torsión permanente.
V. Utilización de dispositivos de enfriamiento y modelado
El PDCPD continúa su reticulación química final durante un corto período después de ser retirado del molde.
- Modelado post-moldeo: Inmediatamente después del desmoldeo, coloque la pieza en un dispositivo de modelado (plantilla de enfriamiento) dedicado.
- Función: Estos dispositivos mantienen la pieza en su geometría CAD prevista hasta que se haya enfriado por completo y la reacción química se haya completado. Esta es la forma más eficaz de asegurar que las piezas a gran escala cumplan con tolerancias dimensionales estrictas.
