En PDCPD-RIM (moldeo por inyección reactiva), un tiro corto, donde la resina no llega a llenar por completo la cavidad del molde, puede provocar costosas pérdidas y fallos estructurales. A diferencia del moldeo por inyección de termoplásticos, el PDCPD es un proceso de reacción líquida de baja viscosidad, lo que significa que las causas de la escasez de material suelen estar relacionadas con la gestión del aire y el tiempo de polimerización. A continuación, se presentan cuatro estrategias esenciales para garantizar un llenado completo y uniforme.
I. Perfeccionamiento del sellado del molde
La causa más ignorada de la escasez de material es, en realidad, la aspiración de aire.
- El mecanismo: A medida que la resina líquida fluye a través del canal y entra en la cavidad, puede crear un efecto Venturi. Si los sellos del molde (juntas tóricas) están dañados o mal asentados, especialmente cerca del canal o del área de la entrada, el aire exterior será aspirado hacia el interior de la cavidad.
- El resultado: Este aire desplaza la resina líquida, creando grandes huecos o una apariencia «hambrienta» que se asemeja a una falta de material.
- Solución: Asegúrese de un sellado 100% hermético a lo largo de la línea de partición y alrededor del punto de conexión del cabezal de inyección.
II. Optimización de la temperatura de la cavidad
En el moldeo de PDCPD, la temperatura es el «catalizador» de la reacción. Si la temperatura del molde no está calibrada correctamente, es posible que la resina no se comporte como se espera.
- Ajustes estándar: La temperatura de la cavidad debe alcanzar el umbral requerido (normalmente 80 °C–90 °C para el molde hembra) para desencadenar una reacción exotérmica completa y uniforme.
- El riesgo: Si las secciones del molde están demasiado frías, la polimerización puede ser lenta o incompleta, lo que provocaría «puntos blandos» localizados o que el material se retirara de los bordes. Por el contrario, si está demasiado caliente demasiado pronto, el material podría «gelificarse» prematuramente, bloqueando el flujo hacia los extremos distales.
III. Ventilación estratégica y depósitos de rebosadero
El aire atrapado dentro de la cavidad es la principal barrera física para la resina líquida entrante.
- Ventilación de esquinas: El aire queda atrapado de forma natural en las esquinas afiladas y en las zonas «últimas en llenarse» (extremos de llenado).
- Ranuras de rebosadero: Para garantizar que estas áreas se llenen, los ingenieros deben diseñar respiraderos (0,1 mm de grosor) y depósitos de rebosadero (pozos de rechazo) en los terminales de llenado. Esto permite que el aire y el «borde de ataque» de la resina (que puede contener burbujas) salgan de la cavidad principal, lo que garantiza que la pieza final sea densa y completa.
IV. Diseño de canales e inducción de flujo
Las «zonas muertas» son áreas donde la geometría de la pieza hace que la resina pase por alto una sección o se mueva demasiado lentamente, lo que provoca la entrada de aire o la gelificación prematura.
- Inducción de flujo: Si un área específica carece constantemente de material, puede modificar la geometría de la pieza añadiendo nervios internos o canales de flujo.
- La ventaja: Estas adiciones estructurales actúan como «autopistas» para la resina líquida, guiando el flujo suavemente hacia las esquinas de difícil acceso y asegurando que todo el volumen de la cavidad esté ocupado antes de que la reacción alcance la etapa de «sin flujo».
