Le poly-dicyclopentadiène (PDCPD) est un matériau privilégié pour les grands composants industriels en raison de son exceptionnelle résistance aux chocs et de sa flexibilité de conception. Cependant, en raison de la surface importante et de la nature exothermique du processus de moulage par injection réactive (RIM), la déformation (gauchissement) peut représenter un défi important. Garantir la stabilité dimensionnelle nécessite une combinaison de gestion thermique, de conception mécanique et de manipulation post-moulage.
I. Maintien d’une température de moulage uniforme
La constance de la température est le fondement de l’intégrité structurelle des pièces en PDCPD.
- Champ thermique uniforme : Assurez-vous que la température dans toute la cavité du moule est uniforme. Tout gradient de température important entraînera la polymérisation de différentes zones de la pièce à des vitesses différentes, ce qui entraînera des contraintes internes.
- L’objectif : En maintenant une réaction synchronisée dans toute la pièce, vous minimisez la « traction » des sections à solidification précoce contre celles à solidification tardive, ce qui réduit considérablement le risque de gauchissement post-moulage.
II. Optimisation des angles de dépouille et du démoulage des contre-dépouilles
Les grandes pièces sont susceptibles de se « fixer » sur le moule lorsqu’elles rétrécissent, ce qui peut entraîner une déformation mécanique pendant la phase d’éjection.
- Angles de dépouille adéquats : Dans les zones où la résine s’enroule autour du noyau (moule mâle), il est essentiel de définir des angles de dépouille suffisants. Cela permet à la pièce de se « libérer » instantanément au lieu d’être traînée contre la surface du moule.
- Conception du trajet de la contre-dépouille : Pour les caractéristiques de contre-dépouille sur le moule femelle, concevez soigneusement la direction et le trajet d’éjection. Si la géométrie le permet, concevez des caractéristiques qui peuvent subir une légère déformation élastique pendant le retrait sans dépasser la limite d’élasticité du matériau.
III. Traitement des irrégularités d’épaisseur de paroi
L’épaisseur de paroi inégale est un facteur principal de contrainte interne. Les sections épaisses retiennent la chaleur plus longtemps et rétrécissent plus que les sections minces.
- Optimisation de la conception : Collaborez avec les concepteurs de produits pour effectuer une transition progressive entre les différentes épaisseurs.
- Impact : La réduction de la disparité d’épaisseur de paroi assure un taux de refroidissement plus uniforme, empêchant l’effet de « bombement » courant dans les grands panneaux plats.
IV. Techniques de démoulage professionnelles
Le processus manuel de retrait d’une grande pièce peut par inadvertance provoquer des courbures permanentes s’il est manipulé incorrectement.
- Retrait séquentiel : Enlevez toujours d’abord la bavure (débordement) et les zones de canal/porte. Cela garantit que la pièce n’est pas « ancrée » au moule par des déchets de matériau pendant le levage principal.
- Opération à deux personnes : Pour les composants surdimensionnés, deux opérateurs doivent coordonner le levage pour s’assurer que la pièce est retirée verticalement et uniformément. Des forces de levage inégales pendant que le matériau est encore chaud peuvent facilement introduire une torsion permanente.
V. Utilisation de montages de refroidissement et de formage
Le PDCPD poursuit sa réticulation chimique finale pendant une courte période après avoir été retiré du moule.
- Formage post-moulage : Immédiatement après le démoulage, placez la pièce dans un montage de formage (gabarit de refroidissement) dédié.
- Fonction : Ces montages maintiennent la pièce dans sa géométrie CAO prévue jusqu’à ce qu’elle ait complètement refroidi et que la réaction chimique soit terminée. C’est le moyen le plus efficace de s’assurer que les pièces à grande échelle respectent des tolérances dimensionnelles strictes.
