Dans le moulage par injection réaction (RIM) de PDCPD, un manque de matière, où la résine ne parvient pas à remplir complètement la cavité du moule, peut entraîner des rebuts coûteux et des défaillances structurelles. Contrairement au moulage par injection thermoplastique, le PDCPD est un processus de réaction liquide à faible viscosité, ce qui signifie que les causes de la pénurie de matériaux sont souvent liées à la gestion de l’air et au calendrier de polymérisation. Vous trouverez ci-dessous quatre stratégies essentielles pour assurer un remplissage complet et uniforme.
I. Perfectionnement de l’étanchéité du moule
La cause la plus négligée de la pénurie de matériaux est en fait l’aspiration d’air.
- Le mécanisme : Lorsque la résine liquide s’écoule dans le canal et pénètre dans la cavité, elle peut créer un effet Venturi. Si les joints de moule (joints toriques) sont endommagés ou mal positionnés, en particulier près du canal ou de la zone d’entrée, l’air extérieur sera aspiré dans la cavité.
- Le résultat : Cet air déplace la résine liquide, créant de grands vides ou un aspect « affamé » qui ressemble à un manque de matériau.
- Solution : Assurez une étanchéité à l’air à 100 % le long de la ligne de séparation et autour du point de raccordement de la tête d’injection.
II. Optimisation de la température de la cavité
Dans le moulage PDCPD, la température est le « catalyseur » de la réaction. Si la température du moule n’est pas calibrée correctement, la résine peut ne pas se comporter comme prévu.
- Paramètres standard : La température de la cavité doit atteindre le seuil requis (généralement 80 °C à 90 °C pour le moule femelle) pour déclencher une réaction exothermique complète et uniforme.
- Le risque : Si des sections du moule sont trop froides, la polymérisation peut être lente ou incomplète, ce qui entraîne des « points faibles » localisés ou un retrait du matériau des bords. Inversement, s’il fait trop chaud trop tôt, le matériau pourrait « gélifier » prématurément, bloquant ainsi le flux vers les extrémités distales.
III. Évents stratégiques et réservoirs de trop-plein
L’air emprisonné à l’intérieur de la cavité est la principale barrière physique à la résine liquide entrante.
- Évents d’angle : L’air est naturellement piégé dans les angles vifs et les zones « les dernières à se remplir » (extrémités de remplissage).
- Rainures de trop-plein : Pour s’assurer que ces zones sont remplies, les ingénieurs doivent concevoir des évents (épaisseur de 0,1 mm) et des réservoirs de trop-plein (puits de bouchons) aux bornes de remplissage. Cela permet à l’air et au « bord d’attaque » de la résine (qui peut contenir des bulles) de sortir de la cavité principale, garantissant ainsi que la pièce finale est dense et complète.
IV. Conception des canaux et induction de flux
Les « zones mortes » sont des zones où la géométrie de la pièce fait en sorte que la résine contourne une section ou se déplace trop lentement, ce qui entraîne un entraînement d’air ou une gélification prématurée.
- Induction de flux : Si une zone spécifique manque constamment de matériau, vous pouvez modifier la géométrie de la pièce en ajoutant des nervures internes ou des canaux d’écoulement.
- L’avantage : Ces ajouts structurels agissent comme des « autoroutes » pour la résine liquide, guidant le flux en douceur dans les coins difficiles d’accès et garantissant que le volume entier de la cavité est occupé avant que la réaction n’atteigne le stade de « non-flux ».
