Il poli-diciclopentadiene (PDCPD) è un materiale preferito per i componenti industriali di grandi dimensioni grazie alla sua eccezionale resistenza agli urti e alla flessibilità di progettazione. Tuttavia, a causa della notevole superficie e della natura esotermica del processo di stampaggio a iniezione di reazione (RIM), la deformazione (imbarcamento) può rappresentare una sfida significativa. Garantire la stabilità dimensionale richiede una combinazione di gestione termica, progettazione meccanica e manipolazione post-stampaggio.
I. Mantenimento di una temperatura di stampaggio uniforme
La costanza della temperatura è alla base dell’integrità strutturale delle parti in PDCPD.
- Campo termico uniforme: assicurarsi che la temperatura nell’intera cavità dello stampo sia uniforme. Qualsiasi gradiente di temperatura significativo farà sì che diverse aree della parte polimerizzino a velocità diverse, causando stress interni.
- L’obiettivo: mantenendo una reazione sincronizzata in tutta la parte, si riduce al minimo la “trazione” delle sezioni a solidificazione precoce contro quelle a solidificazione tardiva, riducendo significativamente il rischio di imbarcamento post-stampaggio.
II. Ottimizzazione degli angoli di spoglia e dello stripping del sottosquadro
Le parti di grandi dimensioni sono soggette a “bloccaggio” sullo stampo durante il restringimento, il che può portare a deformazioni meccaniche durante la fase di espulsione.
- Angoli di spoglia adeguati: nelle aree in cui la resina avvolge il nucleo (stampo maschio), è essenziale impostare angoli di spoglia sufficienti. Ciò consente alla parte di “rilasciarsi” istantaneamente anziché essere trascinata contro la superficie dello stampo.
- Progettazione del percorso del sottosquadro: per le caratteristiche di sottosquadro sullo stampo femmina, progettare attentamente la direzione e il percorso di espulsione. Se la geometria lo consente, progettare caratteristiche che possano subire una leggera deformazione elastica durante la rimozione senza superare il punto di snervamento del materiale.
III. Affrontare l’irregolarità dello spessore della parete
Lo spessore della parete irregolare è un fattore primario di stress interno. Le sezioni spesse trattengono il calore più a lungo e si restringono più delle sezioni sottili.
- Ottimizzazione della progettazione: collaborare con i progettisti del prodotto per passare gradualmente tra diversi spessori.
- Impatto: ridurre la disparità nello spessore della parete garantisce una velocità di raffreddamento più uniforme, prevenendo l’effetto di “inchino” comune nei pannelli grandi e piatti.
IV. Tecniche di sformatura professionali
Il processo manuale di rimozione di una parte di grandi dimensioni può inavvertitamente causare piegature permanenti se gestito in modo errato.
- Rimozione sequenziale: rimuovere sempre prima la bava (troppopieno) e le aree del canale di colata/ingresso. Ciò garantisce che la parte non sia “ancorata” allo stampo da materiale di scarto durante il sollevamento principale.
- Operazione a due persone: per i componenti di grandi dimensioni, due operatori devono coordinare il sollevamento per garantire che la parte venga rimossa verticalmente e uniformemente. Forze di sollevamento irregolari mentre il materiale è ancora caldo possono facilmente introdurre una torsione permanente.
V. Utilizzo di dispositivi di raffreddamento e formatura
Il PDCPD continua la sua reticolazione chimica finale per un breve periodo dopo essere stato rimosso dallo stampo.
- Formatura post-stampaggio: immediatamente dopo la sformatura, posizionare la parte in un dispositivo di formatura (dima di raffreddamento) dedicato.
- Funzione: questi dispositivi mantengono la parte nella sua geometria CAD prevista fino a quando non si è completamente raffreddata e la reazione chimica è completa. Questo è il modo più efficace per garantire che le parti su larga scala soddisfino tolleranze dimensionali strette.
