Nello stampaggio a iniezione di reazione PDCPD (polidiciclopentadiene), i microfori superficiali (spesso chiamati “bolle ad ago”) sono un problema di qualità comune. Questi minuscoli gruppi di bolle sulla superficie del componente non solo compromettono l’estetica, ma possono anche portare a debolezze strutturali. In base agli standard industriali, la risoluzione dei problemi di microfori richiede un approccio su tre fronti incentrato sulla qualità della superficie dello stampo, sull’integrità della tenuta e sull’ottimizzazione dello sfiato.
I. Miglioramento della finitura superficiale della cavità
La micro-topografia della cavità dello stampo influenza direttamente l’intrappolamento di gas superficiale.
- Lucidatura a specchio: per garantire una superficie di classe A, la cavità dello stampo deve essere sottoposta a lucidatura a specchio di alta qualità. Qualsiasi rugosità microscopica può intrappolare aria o umidità, che si espande durante la reazione esotermica della resina PDCPD, causando microfori.
- Galvanizzazione dell’acciaio rispetto all’alluminio: mentre gli stampi in alluminio (come il 6061-T6) sono economici, l’uso a lungo termine porta all’ossidazione della superficie, formando microscopici crateri o “fosse”.
- La soluzione professionale: laddove il budget lo consente, si consiglia vivamente di utilizzare uno stampo in acciaio con una superficie cromata dura (HRC 62). Lo strato denso e placcato previene l’ossidazione e fornisce un’interfaccia durevole e ultra-liscia che riduce significativamente il rischio di microfori rispetto alle superfici in alluminio invecchiato.
II. Garantire una tenuta rigorosa dello stampo
L’aspirazione dell’aria durante il processo di riempimento è una delle principali cause della formazione di schiuma “simile ad aghi”.
- Integrità della tenuta: PDCPD-RIM è un processo a bassa pressione, ma qualsiasi spazio nella linea di divisione dello stampo può fungere da venturi, aspirando aria nella cavità mentre la resina scorre.
- Manutenzione degli O-ring: ispezionare e sostituire regolarmente le guarnizioni in gomma o gli O-ring. Assicurarsi che i dispositivi di allineamento dello stampo (interblocchi) funzionino correttamente in modo che le due metà dello stampo mantengano una tenuta perfetta e ermetica durante l’iniezione.
III. Ottimizzazione del design dello sfiato e della pressione della cavità
Il modo in cui l’aria lascia lo stampo determina la densità finale della superficie del componente.
- Specifiche dello sfiato: lo spessore dello sfiato deve essere rigorosamente controllato (in genere intorno a 0,1 mm). Gli sfiati troppo spessi causano bave eccessive, mentre quelli troppo sottili causano intrappolamento di aria.
- Gestione della pressione: ottimizzando la posizione e le dimensioni degli sfiati, è possibile mantenere una contropressione specifica all’interno della cavità.
- L’effetto dello “stampaggio pressurizzato”: aumentare la resistenza agli sfiati aiuta a mantenere i gas disciolti (come l’azoto) in soluzione durante la polimerizzazione. Ciò impedisce ai gas di nucleare in minuscole bolle, garantendo uno strato superficiale solido e privo di microfori.
Conclusione
L’eliminazione dei microfori nei componenti in PDCPD è un equilibrio tra precisione superficiale e controllo della pressione. Passando a superfici in acciaio cromato, mantenendo una tenuta rigorosa e mettendo a punto le dimensioni dello sfiato per aumentare la pressione della cavità, i produttori possono ottenere costantemente una finitura impeccabile e ad alta densità.
