Nel PDCPD-RIM (Reaction Injection Molding), un getto corto, in cui la resina non riesce a riempire completamente la cavità dello stampo, può portare a costosi scarti e cedimenti strutturali. A differenza dello stampaggio a iniezione termoplastico, il PDCPD è un processo di reazione liquida a bassa viscosità, il che significa che le cause della carenza di materiale sono spesso legate alla gestione dell’aria e ai tempi di polimerizzazione. Di seguito sono riportate quattro strategie essenziali per garantire un riempimento completo e coerente.
I. Perfezionamento della sigillatura dello stampo
La causa più trascurata della carenza di materiale è in realtà l’aspirazione dell’aria.
- Il meccanismo: Mentre la resina liquida scorre attraverso il canale di colata ed entra nella cavità, può creare un effetto Venturi. Se le guarnizioni dello stampo (O-ring) sono danneggiate o posizionate in modo errato, soprattutto vicino al canale di colata o all’area di iniezione, l’aria esterna verrà aspirata nella cavità.
- Il risultato: Questa aria sposta la resina liquida, creando grandi vuoti o un aspetto “denutrito” che assomiglia a una mancanza di materiale.
- Soluzione: Garantire una tenuta ermetica al 100% lungo la linea di divisione e attorno al punto di connessione della testa di iniezione.
II. Ottimizzazione della temperatura della cavità
Nello stampaggio PDCPD, la temperatura è il “catalizzatore” della reazione. Se la temperatura dello stampo non è calibrata correttamente, la resina potrebbe non comportarsi come previsto.
- Impostazioni standard: La temperatura della cavità deve raggiungere la soglia richiesta (in genere 80°C–90°C per lo stampo femmina) per innescare una reazione esotermica completa e uniforme.
- Il rischio: Se le sezioni dello stampo sono troppo fredde, la polimerizzazione potrebbe essere lenta o incompleta, portando a “punti deboli” localizzati o al ritiro del materiale dai bordi. Al contrario, se è troppo caldo troppo presto, il materiale potrebbe “gelificare” prematuramente, bloccando il flusso verso le estremità distali.
III. Sfiato strategico e serbatoi di overflow
L’aria intrappolata all’interno della cavità è la principale barriera fisica alla resina liquida in entrata.
- Sfiato angolare: L’aria rimane naturalmente intrappolata negli angoli acuti e nelle aree “ultime a riempirsi” (estremità di riempimento).
- Scanalature di overflow: Per garantire che queste aree siano riempite, gli ingegneri devono progettare sfiati (spessore 0,1 mm) e serbatoi di overflow (pozzetti di scoria) ai terminali di riempimento. Ciò consente all’aria e al “bordo anteriore” della resina (che può contenere bolle) di uscire dalla cavità principale, garantendo che il componente finale sia denso e completo.
IV. Progettazione del canale e induzione del flusso
Le “zone morte” sono aree in cui la geometria del componente fa sì che la resina bypassi una sezione o si muova troppo lentamente, portando all’intrappolamento dell’aria o alla gelificazione prematura.
- Induzione del flusso: Se un’area specifica manca costantemente di materiale, è possibile modificare la geometria del componente aggiungendo nervature interne o canali di flusso.
- Il vantaggio: Queste aggiunte strutturali fungono da “autostrade” per la resina liquida, guidando il flusso senza intoppi negli angoli difficili da raggiungere e garantendo che l’intero volume della cavità sia occupato prima che la reazione raggiunga la fase di “nessun flusso”.
