Em PDCPD-RIM (Moldagem por Injeção Reacional), um tiro curto — onde a resina não preenche completamente a cavidade do molde — pode levar a sucata dispendiosa e falhas estruturais. Ao contrário da moldagem por injeção termoplástica, o PDCPD é um processo de reação líquida de baixa viscosidade, o que significa que as causas da escassez de material geralmente estão relacionadas ao gerenciamento do ar e ao tempo de polimerização. A seguir, quatro estratégias essenciais para garantir um preenchimento completo e consistente.
I. Aperfeiçoando a vedação do molde
A causa mais negligenciada da escassez de material é, na verdade, a aspiração de ar.
- O mecanismo: À medida que a resina líquida flui através do canal e entra na cavidade, ela pode criar um efeito Venturi. Se as vedações do molde (O-rings) estiverem danificadas ou mal encaixadas, especialmente perto do canal ou da área do portão, o ar externo será aspirado para dentro da cavidade.
- O resultado: Este ar desloca a resina líquida, criando grandes vazios ou uma aparência “faminta” que se assemelha a uma falta de material.
- Solução: Garanta uma vedação 100% hermética ao longo da linha de partição e ao redor do ponto de conexão da cabeça de injeção.
II. Otimizando a temperatura da cavidade
Na moldagem PDCPD, a temperatura é o “catalisador” da reação. Se a temperatura do molde não estiver calibrada corretamente, a resina pode não se comportar como pretendido.
- Configurações padrão: A temperatura da cavidade deve atingir o limite necessário (normalmente 80°C–90°C para o molde fêmea) para desencadear uma reação exotérmica completa e uniforme.
- O risco: Se as seções do molde estiverem muito frias, a polimerização pode ser lenta ou incompleta, levando a “pontos fracos” localizados ou material recuando das bordas. Por outro lado, se estiver muito quente muito cedo, o material pode “gelificar” prematuramente, bloqueando o fluxo para as extremidades distais.
III. Ventilação estratégica e reservatórios de transbordo
O ar preso dentro da cavidade é a principal barreira física para a resina líquida que entra.
- Ventilação de canto: O ar naturalmente fica preso em cantos afiados e nas áreas “últimas a serem preenchidas” (extremidades de preenchimento).
- Ranhuras de transbordo: Para garantir que essas áreas sejam preenchidas, os engenheiros devem projetar respiros (0,1 mm de espessura) e reservatórios de transbordo (poços de slug) nos terminais de preenchimento. Isso permite que o ar e a “borda de ataque” da resina (que pode conter bolhas) saiam da cavidade principal, garantindo que a peça final seja densa e completa.
IV. Projeto do canal e indução de fluxo
As “zonas mortas” são áreas onde a geometria da peça faz com que a resina desvie de uma seção ou se mova muito lentamente, levando ao aprisionamento de ar ou à gelificação prematura.
- Indução de fluxo: Se uma área específica carece consistentemente de material, você pode modificar a geometria da peça adicionando nervuras internas ou canais de fluxo.
- O benefício: Essas adições estruturais atuam como “estradas” para a resina líquida, guiando o fluxo suavemente para cantos de difícil acesso e garantindo que todo o volume da cavidade seja ocupado antes que a reação atinja o estágio de “sem fluxo”.
