Na moldagem por injeção reacional de PDCPD (Polidiciclopentadieno), os microporos na superfície (frequentemente chamados de “bolhas de agulha”) são um desafio de qualidade comum. Esses minúsculos aglomerados de bolhas na superfície da peça não apenas comprometem a estética, mas também podem levar a fragilidades estruturais. Com base nos padrões industriais, a solução de problemas de microporos requer uma abordagem trilateral focada na qualidade da superfície do molde, na integridade da vedação e na otimização da ventilação.
I. Melhorando o acabamento da superfície da cavidade
A microtopografia da cavidade do molde influencia diretamente o aprisionamento de gás na superfície.
- Polimento espelhado: Para garantir uma superfície Classe A, a cavidade do molde deve ser submetida a polimento espelhado de alto nível. Qualquer rugosidade microscópica pode aprisionar ar ou umidade, que se expande durante a reação exotérmica da resina PDCPD, resultando em microporos.
- Galvanoplastia de aço vs. alumínio: Embora os moldes de alumínio (como 6061-T6) sejam econômicos, o uso a longo prazo leva à oxidação da superfície, formando orifícios microscópicos ou “crateras”.
- A solução profissional: Onde o orçamento permite, é altamente recomendável utilizar um molde de aço com uma superfície cromada dura (HRC 62). A camada densa e revestida evita a oxidação e fornece uma interface durável e ultra-suave que reduz significativamente o risco de microporos em comparação com as superfícies de alumínio envelhecidas.
II. Garantindo uma vedação rigorosa do molde
A sucção de ar durante o processo de enchimento é a principal causa da formação de espuma “em forma de agulha”.
- Integridade da vedação: PDCPD-RIM é um processo de baixa pressão, mas qualquer folga na linha de partição do molde pode atuar como um venturi, sugando ar para dentro da cavidade à medida que a resina flui.
- Manutenção de O-rings: Inspecione e substitua regularmente as vedações de borracha ou O-rings. Certifique-se de que os dispositivos de alinhamento do molde (travas) estejam funcionando corretamente para que as duas metades do molde mantenham uma vedação perfeita e hermética durante a injeção.
III. Otimizando o design de ventilação e a pressão da cavidade
A forma como o ar sai do molde determina a densidade final da superfície da peça.
- Especificação da ventilação: A espessura da ventilação deve ser estritamente controlada (normalmente em torno de 0,1 mm). Ventilações muito espessas causam flash excessivo, enquanto aquelas que são muito finas causam aprisionamento de ar.
- Gerenciamento de pressão: Ao otimizar a localização e o tamanho das ventilações, você pode manter uma contrapressão específica dentro da cavidade.
- O efeito de “moldagem pressurizada”: Aumentar a resistência nas ventilações ajuda a manter os gases dissolvidos (como o nitrogênio) em solução durante a polimerização. Isso evita que os gases se nucleiem em minúsculas bolhas, garantindo uma camada de pele sólida e sem microporos.
Conclusão
A eliminação de microporos em peças de PDCPD é um equilíbrio entre precisão da superfície e controle de pressão. Ao atualizar para superfícies de aço cromado, manter uma vedação rigorosa e ajustar as dimensões da ventilação para aumentar a pressão da cavidade, os fabricantes podem obter consistentemente um acabamento impecável e de alta densidade.
